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Filminhalt: Handwerkskunst! Wie man ein Surfskate baut

Bei einem Brett auf Rollen denken die meisten an ein Skateboard und hören es schon rattern auf dem Asphalt. Und bei einem Surfskate? Auch ein Brett auf Rollen, aber ganz leise unterwegs, super wendig und der letzte Schrei unter den Skater*innen. Ein Board, mit dem die Wände hoch- und runter gefahren werden kann – in einer Bowl, wie auf einer Welle im Meer. Surfskaten eben!

Das Surfskate gehört zur Familie der Longboards. Die baut Martin Sammet seit 1983 in seiner Werkstatt in Hösslinsülz im Kreis Heilbronn. Wenn er seinen Bleistift zückt, dann verewigt er seine Idee erst mal auf einer Schablone. So auch das Surfskate. Es bekommt seine ganz eigene Form. Am Anfang steht immer der Shape, wie die Skater-Szene dazu sagt. Genauer gesagt, ein Custom Shape, also eine individuelle Maßschneiderei. Es ist dem Fahrer und seinen Wünschen angepasst.

Das Besondere an diesem Sportgerät sind neben seiner Form und dem Fahrgefühl auch die speziellen Achsen. Die sind wendig und sorgen für den Wellengang auf dem doch recht trockenen Asphalt. Wie auf einem Surfbrett im Meer auf einem Brecher.

In gut 20 Arbeitsschritten verbaut Martin Sammet Holz und Hightech-Materialien im Board. Das Herzstück ist der Holzkern aus Esche. Um das Naturmaterial schichtet und verklebt er Metalllegierungen und Kunststoffe. Materialien, die auch die Luft- und Raumfahrt verbaut. Warum er so baut? Was das mit den Fahrer*innen und ihrer Sicherheit zu tun hat und welche Betriebsgeheimnisse er noch lüftet?

Filmskript: Wie man ein Surfskate baut

Wie man ein Surfskate baut

Kapitelübersicht:

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Was ist ein Surfskate?

00:00 – 08:07

Ein Surfskate gehört zur Familie der Longboards; Das heißt aber nicht, dass es länger ist als ein Skateboard. Entscheidend ist das Set-Up aus Rollen und Achsen. Die Rollen sind größer und weicher, sie machen weniger Lärm und sorgen für mehr Tempo und ein besonderes Fahrgefühl. Die Achsen sind sehr wendig. In der Bowl kann man damit sehr enge Turns (Kurven) fahren, wie ein Surfer, der eine Welle reitet; daher der Name Surfskate. Der Bau eines Surfskates umfasst etwa zwanzig Arbeitsschritte, die sich über drei Tage hinziehen. Martin Sammet, der seit 1983 Long-und Snowboards baut, entwirft zunächst mit Hilfe von Schablonen die Form des Boards. Der so genannte custom shape ist maßgeschneidert für die Bedürfnisse des jeweiligen Kunden.

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Ein Brett – sieben Lagen, sechs Materialien

08:07 – 19:34

Wenn die Grundform, der Custom Shape, fertig ist, nimmt der studierte Produktionstechniker das Brett - wie die Skater sagen – in Angriff. Es besteht aus sieben Lagen unterschiedlicher Materialien. Das Herzstück des Boards ist der sechs bis acht Millimeter dicke Holz-Kern aus biegsamem Eschenholz. Drum herum werden Kunststoffe und Metalllegierungen geschichtet und verklebt: Zwei Hightech-Materialien machen die Konstruktion extrem belastbar und haltbar: Zum einen die federleichte Kunstfaser Kevlar; zum anderen die Titan-Aluminium-Verbindung Titanal. Dazu kommen eine spezielle Gummifolie, ein Flies, dessen Zusammen-setzung ein Betriebsgeheimnis ist, sowie Echtholz-Furnier für die Optik.

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Ab in die Presse – Zeit zum Üben!

19:34 – 31:02

Die Materialien werden mit einem Spezial-Klebeharz verleimt. Dass es für den Board-Bau keinen TÜV gibt, ist für Martin Sammet kein Problem. Seine Erfahrung garantiert Qualität und Sicherheit. Er war schon dabei als Mitte der 1980er Jahre die ersten Surfskates nach Europa kamen. Erfunden haben sie vermutlich Surfer in den USA, die auch im Winter nicht aufs Surfen verzichten wollten. Seit 1983 hat Martin viele hundert Boards gebaut. Zurückgegeben wurde noch keines! Damit der Skater einen besseren Stand hat, erhält das Brett eine leicht konkave Form. Dafür muss es für zwei Stunden zum Aushärten in eine Presse. In der Zwischenzeit vertreiben sich Martin und Manu, der zukünftige Besitzer des Surfboards, die Zeit mit einem Balance-Board. Nach dem Pressen wird das Furnier mit mehreren Schichten Lack versiegelt.

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Sägen und Shapen - Das Surfboard erhält seine endgültige Form

31:02 – 36:29

Die in ihre konkave Form gepresste und fertig lackierte Holzplatte nennen die Skater Deck. Im nächsten Arbeitsschritt erhält das Deck seine endgültige Form: Um das anspruchsvolle Titanal sauber zurechtzuschneiden, benutzt Martin Sammet eine Säge mit messerscharfem Sägeblatt. Danach werden die Löcher für die Achsen gebohrt; auch hier sorgt eine spezielle Maschine für die präzise Umsetzung.

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Finale - Die Achsen, die Rollen, die Optik

36:29 – Ende

Die Oberseite des Boards wird mit angerautem Grip-Tape verkleidet; es sorgt für einen besseren Stand. Im nächsten Schritt werden die speziellen Surfskate-Achsen angebracht: Sie sind breiter und damit stabiler als beim normalen Skateboard; ein Schwenk-Arm macht sie extrem wendig. Flatpads unter den Achsen sorgen für Dämpfung und verhindern, dass die Wheels - die weichen und breiten Rollen des Surfskates - dem Brett zu nahe kommen. Das coolste Surfboard ever ist fertig; Martin ist zufrieden! Sein erstes Skateboard hat er mit zehn gebaut. Seitdem sind viele Skater die Gehwege entlang gebrettert. Denn nur dort ist Skaten in Deutschland erlaubt – theoretisch zumindest...